针对传统陶瓷型铸造存在成本较高，工艺不稳定等缺点，研究了几种针对不同模具材质的新型陶瓷型工艺，应用于精铸模具，有很好的推广应用前景。其基本工艺为：选用且化学性能稳定的耐火材料，与粘接剂配制，灌注成型，干燥，焙烧(中、低温焙烧)成陶瓷型，然后浇铸成钢模、铸铁模、铜合金模、铝合金模。对普通要求的模具，仅需进行一些手工抛光即可成成品。也可以将陶瓷型进行 的改性，成为陶瓷模。克服了石膏型不能用于制作钢模、铸铁模、铜合金模以及铝合金模的缺点。适应范围很广。可以制造钢、铸铁、铜合金、铝合金等材质的模具和工装。
该工艺，生产质量稳定，具有多种陶瓷型工艺配方，以适应各种铝、铜合金、铸铁、铸钢、模具钢及特种合金材料等精铸模具要求。精铸模具精度达1－2级，光洁度达4级－8级，成本低、周期短（有母模后一般七天左右可精铸完成）。复杂模腔及精细花纹均可整铸成型，简化了模具设计与结构。与同类机加工模具相比，精铸模具成本可降低40％－80％，加工周期比机加工模具缩短50％以上。适用于铝合金铸模、压铸模、玻璃模、锻压模及塑料橡胶模。
